An guten Tagen schafft es Guido Wetzels, fünf Bluejeans professionell zu zerstören. Der Textilingenieur entwickelt im „Jeanslabor“ von Mustang in Künzelsau den richtigen Used-Look für die Hose.

Stuttgart - An guten Tagen schafft es Guido Wetzels, fünf Bluejeans professionell zu zerstören. „Das ist das absolute Limit, mehr geht nicht“, sagt er und schiebt seine exotische Stellenbeschreibung gleich hinterher: „Ich mache alles, damit die Hose alt, ranzig und komplett runtergenudelt aussieht. Das ist im Prinzip mein Job.“ Wetzels steht in seinem Arbeitsbereich, der sich in zwei große, hohe Räume aufteilt: Waschküche und Werkstatt. Es ist das kreative Zentrum von Mustang in Künzelsau, der ältesten Jeansmarke Europas.

Wetzels spannt eine dunkelblaue Jeans über eine selbst entwickelte Puppen-Apparatur aus recycelten Gummireifen. Dann strömt so lange Druckluft hinein, bis die Hose unter Spannung steht. Auf diese Art lässt sich das Material am leichtesten bearbeiten. Wie das geschieht, demonstriert der „Jeanszerstörer“ mit verschiedenen Werkzeugen – ebenfalls Marke Eigenbau. Auf einem Pinsel aus dem Baumarkt ist ein schmaler Streifen Schleifpapier aufgeklebt. Routiniert schnitzt Wetzels damit knapp unterhalb der Taschen Linien in den Stoff und lässt so die typischen Sitzfalten entstehen. Dann kommt eine rotierende Bürste zum Einsatz, die das kräftige, dunkle Indigoblau an verschiedenen Stellen herunter reibt.

Mit jedem neuen Arbeitsschritt wird auch der Denim-Stoff an den malträtierten Stellen dünner. So simuliert Wetzels die natürliche Abnutzung und Alterung der Jeans und hinterlässt in sekundenschnelle Eintragespuren oder sogar Löcher, die sonst durch langes Tragen entstehen würden. „Wir machen die Hosen an einem Tag drei Jahre älter.“ Das Ergebnis – der richtige Used-Look – muss authentisch aussehen, erklärt der 49-Jährige: „Du kannst eine normale Hose auch so langweilig waschen, dass sie unverkäuflich ist.“

Längst nicht jede Idee ist serienreif

Wetzels ist als selbstständiger Unternehmer ein weltweit gefragter Experte in Sachen Jeans-Veredelung. Seit 2011 entwickelt er Waschungen exklusiv für Mustang, zwischen 1992 und 2004 war schon einmal in Künzelsau angestellt. In den 90er Jahren beschäftigte das Unternehmen noch bis zu 2000 Mitarbeiter in eigenen Fabriken in Deutschland, Ungarn, Portugal, Polen und Russland. Die Verlagerung der Produktion in Billiglohnländer kann der 49-jährige Diplom-Textilingenieur verstehen: „Wir könnten heute in Deutschland weder in großem Stil nähen, noch waschen.“

Die Waschung entsteht in Maschinen, die Wetzels über den Kopf reichen. Er wirft einen Stapel Jeans in die Trommel und schaufelt Bimssteine hinterher. „Pro Kilo Hose ein Kilo Steine“, lautet seine Faustformel für das Stone-washed-Verfahren. Je feiner die Steine, desto gleichmäßiger der Effekt. Ein Waschgang dauert maximal eine Stunde. Dabei wird die Hose auch „ins Maß gebracht“, das heißt sie verliert zwischen drei und fünf Prozent an Länge und Weite. Der jeweilige Blauton resultiert Letztenendes aus der Bearbeitung, ist aber auch von der Materialstärke und vom Ausgangsstoff abhängig. Es gibt Hunderte neuer Stoffsorten pro Jahr, 20 bis 30 verwendet Mustang für eine Kollektion. Doch längst nicht jede Idee von Guido Wetzels schafft die Serienreife. Davon zeugt eine mit Hosen vollgepackte Kleiderstange an der Wand: das kreative Werk der vergangenen Wochen. Letzenendes werden es vielleicht eine Handvoll der Prototypen in die Herbstkollektion für 2015 schaffen, die übrigen Versuche landen im Archiv.

Sympathien für die traditionelle Fertigung

Die Arbeit in den Fertigungsstätten geht dann erst richtig los. Wetzels ist viel unterwegs, um seine Muster mit den Produktionsleitern vor Ort zu besprechen und zu kontrollieren, ob die Näherinnen seine „Bedienungsanleitungen“ befolgen. Die Fabriken verteilen sich über den halben Erdball: Ägypten, Tunesien, Türkei, China und Bangladesch. Doch egal, wo er ist, die Arbeitsweise unterscheide sich nicht von seiner eigenen im heimischen Jeanslabor. „Es ist reine Handarbeit und manchmal eine regelrechte Schlacht“, sagt er. An der Herstellung einer einzelnen Jeans seien über alle Arbeitsschritte hinweg – vom Schneidern bis zum Waschen und „Wiederzerstören“ des Stoffs – zwischen 15 und 20 Menschen beteiligt.

Bis zur Jahrtausendwende wurden Mustang-Jeans noch in der alten Fabrik in Künzelsau gefertigt, wo Albert Sefranek (1920-2014) im Jahre 1948 die Geschichte der Bluejeans in Europa begründete. 2012 übernahm eine Investorengruppe um den heutigen Geschäftsführer Dietmar Axt das Unternehmen von der Gründerfamilie, zuvor hatte Mustang mehrere Jahre lang rote Zahlen geschrieben. Axt schloss defizitäre Läden und führte die Marke in die Gewinnzone. Er holte die Produktentwicklung von Hongkong und das Design- und Marketingbüro von Frankfurt zurück nach Hohenlohe. Inklusive Verwaltung arbeiten dort heute 125 der 625 Beschäftigten, der Rest in 75 eigenen Läden im In- und Ausland.

Deutschland ist der größe Importeur für Jeans in der EU

Gewisse Sympathien für die traditionelle Fertigung – vom Webstuhl bis zum Feintuning aus einer Hand – will Wetzels nicht verhehlen. Besonders wenn er über Japan spricht, gerät er regelrecht in schwärmen. Der japanische Denim gelte wegen der traditionellen Spinnverfahren und der hochwertigen Baumwollfasern als bester der Welt. Allerdings werde vor allem für den heimischen Markt produziert. Im Ausland seien die Hosen noch ein Geheimtipp; die Preise dementsprechend hoch. Innerhalb einer speziellen Szene von Jeansliebhabern ist es aber auch hierzulande üblich, Preise ab 400 Euro für eine Edeljeans zu zahlen.

Im Unterschied zu den meisten der 115 Millionen Jeans (2012), die Deutschland als größter Importeur der EU jährlich einführt, sind die japanischen Modelle oft ungewaschen und unbearbeitet (Raw Denim). „Sie sind wie ein textiles Tagebuch, denn sie ändern ihren Charakter jeden Tag“, sagt der Mann, der beruflich zwar gern schnell zerstört, privat aber doch lieber langsam einträgt. Ich trage dieses Jeans hier seit einem Jahr regelmäßig“, sagt der 49-Jährige und blickt an sich herab, „gewaschen hab ich sie in den ersten acht Monaten überhaupt nicht.“ Das sieht man. Das dunkelblaue Modell hat einige ordentliche Flecken. „Es ist eben eine Arbeitshose, und bei meiner Arbeit geht schon mal was daneben.“ Als „Waschmuffel“ würde sich Wetzels allerdings nicht bezeichnen, schließlich gehört es zu seinem Leben – beruflich wie privat. Auch daheim in Karlsruhe stopft der Meister die Schmutzwäsche höchst persönlich in die Trommel: „Meine Freundin lasse ich da nicht ran, lieber wasche ich für sie mit. Dafür kocht sie besser als ich.“

Eine exklusive Gruppe

Ausbildung: In seinem Studium hat Guido Wetzels gelernt, wie man Farbe auf Stoffe bringt. An der Hochschule Niederrhein studierte er Färberei & Druckerei. Damit habe das, was er heute tut, aber nicht mehr viel zu tun: „Es geht darum, die Farbe wieder runter zu bekommen“, sagt er. Seine Arbeitsweise hat sich der 49-Jährige im Learning-by-Doing-Prinzip angeeignet.

Berufsstand: Wetzels pflegt gute Kontakte zu Kollegen vom US-Jeanshersteller Levi’s, die in San Francisco das gleiche tun wie er in Künzelsau – wenn auch in anderem Maßstab und mit rund 20 Beschäftigten. Insgesamt, so schätzt er, gibt es vielleicht 200 Menschen weltweit, die täglich damit beschäftigt sind, die Jeans immer noch ein wenig mehr oder anders als zuvor zu bearbeiten; in Europa vor allem in großen Industriewäschereien in Italien und der Türkei. In Deutschland fällt ihm keiner ein.