Maschinenbauer vor neuen Herausforderungen Aufbruch in die Welt der Elektromobilität

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Die Maschinenbaubranche sieht neue Elektro-Antriebe als Chance für die Branche. Einige Firmen machen bereits gute Umsätze – und haben sich auf den Wandel in Sachen Mobilität eingestellt.

Teamtechnik  aus Freiberg fertigt auch Prüfstände für Getriebe von E-Autos. Foto: teamtechnik
Teamtechnik aus Freiberg fertigt auch Prüfstände für Getriebe von E-Autos. Foto: teamtechnik

Stuttgart - Im Kofferraum des VW-Käfer steckt ein Mitbringsel aus dem Südschwarzwald. Trumpf-Mitarbeiter Thomas Notheis aus Schramberg hat aber nicht nur eine Kiste Tannenzäpfle in seinem weißen Cabrio. Der VW-Käfer, der bei vielen nostalgische Erinnerungen weckt, ist für Trumpf auch ein Symbol für die Zukunft. Denn neben dem Kasten mit dem Kultbier findet sich eine topmoderne Batterie – und diese liefert die Energie für den zum E-Mobil umgebauten VW-Käfer.

Hoffnung auf Wandel

Der Ditzinger Maschinenbauer setzt große Hoffnungen auf den Wandel zur Elektromobilität. Schon jetzt, so scheint es, floriert das Geschäft – auch wenn der für die Lasertechnik verantwortliche Gruppengeschäftsführer Christian Schmitz keine konkreten Zahlen nennen will. „20 Prozent unseres Auftragseingangs aus der Autoindustrie kommen mittlerweile aus der Elektromobilität“, sagt Schmitz, „das ist doppelt so viel wie im vergangenen Jahr.“ Dass der Spezialist für Maschinen zur Blechbearbeitung sich bei der Elektromobilität im grünen Bereich wähnt, ist das Ergebnis eines neuartigen Lasers. Entwickelt wurde dieser für Kupfer, das als Teil des Motors, aber auch wegen seiner guten Leitfähigkeit für Strom aus Elektroautos nicht wegzudenken ist. Doch weil das Metall Licht stark reflektiert, kann ein Laserstrahl normalerweise nur schwer eindringen. Das Licht des neuesten Trumpf-Lasers hat eine kurze Wellenlänge im grünen Bereich des Lichtspektrums: „Erst damit können wir Kupfer für die Hochleistungselektronik von Elektroautos prozesssicher schweißen“, sagt Schmitz. Gelänge das nicht, bestünde die Gefahr, dass das Fahrzeug keinen Muckser mehr macht. Aus China gibt es bereits einen Großauftrag für mehr als 40 Laser zum Schweißen kompletter Batterien.

Die Chancen sehen

„Wir müssen die Elektromobilität als Chance sehen“, meint Dietrich Birk, Geschäftsführer des Maschinenbauverbandes VDMA in Baden-Württemberg, „das ist dringend nötig, um gegenüber Asien nicht weiter zurückzufallen.“ Schon jetzt sind Asiaten bei der Fertigung von Batteriezellen führend. VW-Chef Herbert Diess will eine eigene Batteriezellenfabrik aufbauen – die anderen deutschen Autobauer wollen lieber fertige Zellen zukaufen. Auch Bundeswirtschaftsminister Peter Altmaier und seine baden-württembergische Kollegin Nicole Hoffmeister-Kraut wollen eine Zellenfertigung in Deutschland von hiesigen Firmen haben – doch die konkretesten Pläne hat bisher der chinesische CATL-Konzern vorgelegt: Für eine Fabrik bei Erfurt.

Deutliche Umsatzsteigerungen

Dabei könnten zumindest Zulieferungen für eine Zellenproduktion auch von deutschen Herstellern kommen: Der Göppinger Pressenhersteller Schuler fertigt Anlagen zur Produktion von Gehäusen für Batteriezellen nach einem Verfahren, das besonders schnell und materialsparend ist. „Mit unseren Maschinen können sehr dünne Bleche bearbeitet werden, das steigert den Wirkungsgrad von Motoren“, sagt ein Sprecher. Die Reutlinger Manz AG, an der auch der chinesische Konzern Shanghai Electric beteiligt ist, sieht sich als der europaweit führende Hersteller von Produktionsanlagen zur Fertigung von Lithium-Ionen-Batteriezellen, aber auch für Module und komplette Packs. Seinen Umsatz mit Maschinen zur Herstellung von Batteriezellen hat Manz im vergangenen Jahr um rund 30 Prozent auf mehr als 30 Millionen Euro gesteigert. „Wir sehen in diesem Bereich ausgezeichnete Chancen für unser Unternehmen“, sagt ein Sprecher.

„Für das Volkswagen-Werk in Kassel haben wir schon vor fünf bis sechs Jahren den allerersten Prüfstand für ein Plug-in-Hybridfahrzeug geliefert“, erzählt Stefan Roßkopf, der geschäftsführende Gesellschafter von Teamtechnik in Freiberg bei Ludwigsburg. Das Unternehmen, das auch „den allerersten Prüfstand für den Antrieb des Tesla Model 3“ produziert hat, ist also kein Neuling mehr in Sachen Elektromobilität. Mit von der Partie war Teamtechnik auch bereits mit Anlagen zur Montage und Prüfung von Batteriemodulen des Lieferfahrzeugs Streetscooter der Post. „An der Elektromobilität“, so meint Roßkopf, „führt kein Weg vorbei.“ Vor allem auch deshalb, weil sie einen besseren Wirkungsgrad als ein Verbrennungsmotor habe. Inzwischen liefern die Freiberger Prüfanlagen für die Getriebe aller großen deutschen Hersteller von Elektrofahrzeugen.

Hersteller von Prüfständen für Getriebe von E-Autos

Traditionell stellt Teamtechnik Prüfanlagen für die Getriebe von Autos mit Verbrennungsmotoren, aber auch Montageanlagen für Solarmodule. „Doch inzwischen stellen auch Prüfstände für die Getriebe von Elektroautos einen entscheidenden Anteil an unserem Geschäft dar“, sagt der Firmenchef. Er hält eine eigene Batteriezellenfertigung in Deutschland für unverzichtbar. „Wenn wir diese Kompetenz nicht haben, gerät unsere Autoindustrie in eine gefährliche Abhängigkeit von Chinesen und Koreanern.“ Auch Birk sieht dies ähnlich: „Nur wenn wir eine Zellenproduktion vor Ort haben, können wir auch die nächsten Schritte richtig machen.“ Der VDMA-Geschäftsführer sorgt sich aber nicht nur um Zellenfertigung und Autoindustrie: „Wir laufen sonst Risiko, dass die Produktion der Zellen auch mit asiatischen Maschinen statt mit unseren gemacht wird.“

Neue Greifer entwickelt

Seit etwa vier Jahren beschäftigt sich auch der Greifer- und Spannwerkzeughersteller Schunk aus Lauffen am Neckar mit dem Thema E-Mobilität. Die Firma, die die „Hände“ von Robotern produziert, ist überzeugt, „dass wir im Bereich der Elektromobilität attraktive Umsätze erreichen können“. Dabei nämlich sind auch andere Greifer als für die üblichen Roboter nötig, weil Batterien schwer sind und weil in ihrer Form labile Gebinde zu Batterien zusammengefügt werden müssen. Schunk räumt ein, das Unternehmen befinde sich noch „im vorwettbewerblichen Stadium“ – verkauft wurde noch nichts. Doch was die zehn Entwicklungsingenieure ausgetüftelt haben, wurde bereits auf etlichen Messen vorgestellt.