S-Klasse, Maybach, EQS – in Sindelfingen entstehen die Luxusklassen: Die Factory 56 ist zum Vorbild für alle Mercedes-Werke weltweit geworden. Ein Fabrikbesuch zeigt, was hier anders läuft als bei Tesla.
Das Sofa steht mitten in der Fabrik, auf die Idee wäre früher keiner gekommen. Auch die Tische und Stühle für die Vesperpause sind nur wenige Meter vom Band entfernt aufgestellt. Extra Räume und weite Wege scheinen unnötig zu sein, wenn eine Montagehalle so aufgeräumt und sauber wirkt wie hier.
An der letzten Station, wenn die fertigen Autos zur Regenprobe fahren, wo sie ordentlich unter Wasser gesetzt und auf Dichtigkeit geprüft werden, quietschen die Reifen auf dem blanken Betonboden. Viel lauter wird es in der Factory 56 selten.
„Da vorne ist das ‚Stuttgarter Kreuz‘“, sagt Michael Bauer schmunzelnd und führt die Gruppe von Journalisten zu einem zentralen Platz in dieser riesigen, 30 Fußballfelder großen Halle. Der drahtige Ingenieur, Jahrgang 1969, hat mit seinen wachen Augen alles im Blick, er kennt hier jeden Zentimeter. Bauer hat die Fabrik in Sindelfingen als Standortverantwortlicher mit ans Laufen gebracht. Es ist kaum übertrieben: Am „Stuttgarter Kreuz“ herrscht fast so viel Verkehr wie auf der Autobahn, über die viele seiner Mitarbeiter zur Schicht kommen. Unerfahrene Besucher müssen ständig nach links und rechts und vorne und hinten schauen, um nicht mit einem FTS zusammenzustoßen.
FTS, Abkürzung für fahrerloses Transportsystem. 400 Stück dieser blau-schwarzen Helferlein chauffieren kleine und größere Kisten voller Autoteile durch die Halle. Immer an den Leitkabeln am Boden entlang und immer genau an die Stelle, wo sie in diesem Moment gebraucht werden. Zum Glück stoppen sie automatisch, wenn es eng wird – anders als der Mensch, der trotzdem über die kleinen Gefährte stolpern kann.
Es ist nicht gut, lange am „Stuttgarter Kreuz“ rumzustehen. „Sonst klagen die Kollegen, dass wir den Betrieb aufhalten“, sagt Michael Bauer. Man kann hier keinen Stau gebrauchen. Acht bis neun Stunden dauert es, die Achsen, Motoren, Karosserien, Polster, Fenster, Monitore und Armaturen zu einem Mercedes zusammenzubauen. Das funktioniert nur, wenn der Plan penibel eingehalten wird, wenn nie die Reihenfolge wackelt und jeder Schritt auf den Millimeter genau passt – ganz gleich, ob von einem der 800 Menschen ausgeführt, die hier pro Schicht arbeiten, oder von einem Roboter.
Auf das vollständig digitalisierte System, mit dem sie den Ablauf sicherstellen, sind die Produktionsexperten des schwäbischen Autoherstellers besonders stolz. MO 360 heißt es, Mercedes-Benz Cars Operations 360. Es erfasst mehr oder weniger jeden Staubfussel, der durch die Halle schwebt. So meldet beispielsweise jeder elektrische Schraubendreher an den Zentralcomputer, mit welchem Drehmoment eine bestimmte Schraube festgezogen wurde. Falls der Wert nicht stimmt, wird sofort reagiert.
Da bleibt kaum Raum für den berüchtigten Fehlerschlupf, also unentdeckte Abweichungen vom Plan. Wenn doch irgendwo nachgearbeitet werden muss, bekommt die zuständige Fachkraft auf ihr Smartphone geschickt, an welches Teil, von welchem Auto, an welcher Fertigungsstation, sie gleich noch einmal ran muss. Die Auftragsblöcke von früher, seitenlange Listen mit Spezifikationen und Seriennummern der Fahrzeuge – alles nicht mehr nötig.
„Die Factory 56 ist jetzt die Vorlage für weltweit alle Produktionswerke von Mercedes“, sagt Michael Bauer. Für einen Gutteil davon trägt er bald selbst die Verantwortung: Er steigt auf und übernimmt die Zuständigkeit für die Produktion in Europa und Afrika, hierarchisch direkt unter dem Vorstand angesiedelt.
Mercedes hat rund 730 Millionen Euro in die 2020 in Betrieb genommene Factory 56 gesteckt. 13 weitere Werke sind seither nach ihrem Vorbild entstanden. Dabei spielen Umwelt- und Klimaschutzaspekte eine große Rolle. In Sindelfingen wurden 40 Prozent der Dachfläche begrünt und daneben 12 000 Photovoltaikmodule installiert. Wiederverwertete Autobatterien fungieren als Stromspeicher, ein Regenrückhaltesystem hilft beim Wassersparen. Papier wurde gänzlich aus der Produktion verbannt. Der Betrieb der Halle sei 25 Prozent effizienter als bisherige Fabriken, sagt Bauer. Drinnen ist es dank vieler Oberlichter recht hell, und das bodentief verglaste Foyer könnte auch zu einer Konzerthalle gehören.
Noch stärker hebt sich Mercedes von der Konkurrenz jedoch mit einem anderen Grundprinzip ab: größtmögliche Flexibilität. Während etwa der amerikanische Elektropionier Tesla in seinen Gigafactorys nur wenige Varianten seiner Fahrzeuge hochgradig automatisiert zusammenbaut und VW reine E-Auto-Fabriken hochzieht, setzt Mercedes auf Beweglichkeit und Vielfalt in der Produktion.
In der Factory 56 werden auf ein und derselben Linie vier Modelle gefertigt. Es sind mit die teuersten und gewinnträchtigsten: die S-Klasse in Normal- und Langversion, die Luxusvariante Maybach (seit Neuestem auch mit Plug-in-Hybrid-Antrieb) und das rein elektrische Flaggschiff EQS. Trotz der Unterschiede in Antrieb und Konstruktion ziehen sie in zufälliger Reihenfolge an den Arbeitsstationen vorbei, je nachdem, wie die Auftragslage gerade ist. In der Goldmine des Konzerns bestimmt die Nachfrage das Programm und nicht die Produktionskapazität.
Trivial ist die Aufgabe nicht, denn die Montage unterscheidet sich erheblich. Allein bei der „Hochzeit“, wo Antriebsplattform und Karosserie zueinander finden, sind bei der S-Klasse 35 Schraubstellen zu bearbeiten, beim EQS hingegen 50. Bei jedem Auto, das vorbeikommt, muss der Roboter ein maßgeschneidertes Programm ausführen. Jedes Förderband und jede Hängevorrichtung ist so variabel konstruiert, dass sie für alle Typen funktioniert.
Auch ein zusätzliches Modell in die Produktion zu bringen, wäre in der Factory 56 jederzeit möglich. Um beispielsweise auch die E-Klasse gleichzeitig dort bauen zu können, brauche man nur wenige Tage Rüstzeit, sagt Michael Bauer. Es ist vor allem eine Programmieraufgabe, die Software könne „übers Wochenende“ installiert werden. Der Vorteil: Fabriken können dadurch schneller in Betrieb genommen werden, und sie laufen stabiler.
Das Unternehmen zahlt für die Flexibilität aber auch einen Preis. In der Factory 56 hat der kostengünstigere Einsatz von Robotern Grenzen, es sind mehr manuelle Arbeiten nötig als in starr konzipierten Anlagen. Und für die Beschäftigten wachsen die Anforderungen. Es gilt das Prinzip, dass jeder Mitarbeiter innerhalb einer Arbeitsgruppe alle Aufgaben beherrschen muss. Das mag mancher als Belastung sehen, für andere ist es eine willkommene Versicherung gegen zu viel Monotonie.
