KED produziert und montiert pro Jahr mehrere 100 000 Rad- und Reithelme ausschließlich in Freiberg (Kreis Ludwigsburg) – eine Stippvisite in den Werkhallen mit den neuen Investoren.
Es geht überraschend ruhig zu in den Produktions- und Montagehallen der Firma KED Ahead in Freiberg am Neckar. Kaum Hektik, aufmerksame Beschäftigte und freie Flächen für mehr. Für mehr Maschinen sowie zusätzliche Mitarbeiter, die Rad- und Reithelme produzieren.
Christian Borsche steht mitten in einer der Werkhallen. Der Mann aus Bayern hat das in die Insolvenz geratene Unternehmen vor knapp zwei Jahren übernommen und mit einem Team, zu dem auch seine Söhne Victor und Louis gehören, zurück in die Erfolgsspur geführt. In Richtung Zukunft.
„Wir beschäftigen etwa 60 Frauen und Männer, könnten jährlich bis zu 1,5 Millionen Helme produzieren“, sagt er und schaut zufrieden aus. Wie viele Helme die Werkhallen per anno genau verlassen, das mag der Unternehmer nicht preisgeben, die Konkurrenz könnte ja mitlesen. Nur so viel: es seien mehrere 100 000 Helme. Auch den Jahresumsatz benennt Borsche nicht. Früher waren mal zehn Millionen Euro als Rekordmarke genannt worden, Borsche erklärt dazu knapp: „2024 war es deutlich weniger. Aber KED schreibt schwarze Zahlen.“ Das Unternehmen sei der einzige in Deutschland verbliebene Produzent von Radhelmen.
Die Fertigungstiefe liege bei rund 95 Prozent, das heißt: nahezu alle Komponenten für die Helme werden in Freiberg hergestellt, sogar die kleinen Kunststoffteile für die Verschlüsse der Kinnbänder, die Verstellsysteme, die Reflektoren. Zugekauft würden die Verschlussriemen sowie ein paar Komponenten für die in den Helmen verbauten Lichter. „Die anderen deutschen Hersteller von Radhelmen sind nach Asien abgewandert und lassen die Helme von asiatischen Fremdherstellern produzieren“, so Borsche.
KED arbeite profitabel, obwohl die Lohn- und die Energiekosten in China deutlich niedriger seien als in Deutschland. Der große Vorteil von KED laut Firmenchef: „Bei uns können Händler auch nur ein paar Helme ordern, in Asien muss ein ganzer Container mit ein paar 1000 bestellt werden – und die sind monatelang unterwegs.“ KED könne quasi auf Zuruf die Maschinen anwerfen, wenn die gewünschten Helme nicht im Lager sein sollten.
Wie machen die Männer und Frauen das in Freiberg? Wir begeben uns auf einen Rundgang mit Borsche und dem Leiter der Produktion, Paul Steinhauer. In einem Raum lagern durchsichtige Platten aus PET, das ist der Kunststoff, aus dem auch viele Getränkeflaschen hergestellt werden. Diese Platten sind jeweils etwa 60 mal 30 Zentimeter groß, rund einem Millimeter dick und werden von Hand in große Maschinen eingelegt und bedruckt. Nach wenigen Minuten spucken die Siebdruck- beziehungsweise Digitaldruck-Maschinen die Platten wieder aus: Nun sind die Platten einfarbig oder bunt, haben Muster oder Motive, etwa einen Dino.
Der zweite Schritt: Aus jeder PET-Platte werden in sogenannten Tiefziehmaschinen bei etwa 110 Grad Celsius bis zu drei Helmschalen geformt. Das geht nach einer längeren Aufwärmphase dann sekundenschnell. Später schneiden CNC-Fräsmaschinen in diese Schalen die exakten Formen und die Belüftungsschlitze der Helme.
Neben den Fräsmaschinen steht die Schäummaschinen, die aus winzig kleinen Styroporkügelchen das Innere der Helme produzieren: den eigentlichen Schutz für den Helm. Helm und Schale werden später von den Beschäftigen mit dem Fliegengitter von Hand verklebt.
Anfang dieses Jahres hat KED mehrere sogenannte Inmold-Maschinen gekauft, für rund zwei Millionen Euro. Bei den Helmen, die mit diesen Maschinen produziert werden, entfällt das Verkleben von Helm und Schale von Hand, die Maschine presst die erhitzten Styroporkügelchen direkt in die Schalen – die Hitze macht den Klebstoff überflüssig.
Der Mitarbeiter an dieser Maschine muss trotzdem jeden einzelnen Helm in die Hand nehmen. Ein komplett vollautomatische Produktion sei nicht möglich, erklärt Paul Steinhauer. Inmold-Helme seien etwas leichter und ökologischer, weil der Klebstoff nicht benötigt wird, so Borsche, „das ist die Zukunft“. Gut möglich, dass weitere Inmold-Maschinen gekauft würden.
In den weiteren Produktionsschritten werden die Polsterungen, die Verstellsysteme mit dem sogenannten Kopfring, die Riemen mit den Verschlusssystemen und die Lichter mit den Reflektoren für die Helme eingebaut – alles in Handarbeit. „Es gibt keine Roboter, die das können“, erklärt Borsche. Schön für die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, von denen viele seit Jahren, manche sogar seit Jahrzehnten bei dem Unternehmen angestellt sind, das von Hans-Georg Knauer gegründet worden ist. Das Kürzel KED steht übrigens für den Familiennamen Knauer sowie für Edeltraud und Doreen, die Vornamen der Frau und der Tochter des Gründers. Der in der Branche bekannte Name KED werde langfristig beibehalten, sagt Christian Borsche.
Der letzte Schritt in den Produktionshallen: jeder einzelne soeben fertig gestellte und auf Qualität geprüfte Helm wird von Hand mit den Aufklebern der technischen Daten und weiteren Informationen sowie der Bedienungsanleitung in einen Karton mit Barcodeaufklebern verpackt und elektronisch im System erfasst. Eine elektronische Produktionsrückverfolgbarkeit sei gewährleistet, so der Firmenchef. Dann wandern die Helme – es gibt knapp 20 Modelle in mehreren Farben – ins Lager. Ein paar Schritte weiter ist der vor-Ort-Verkauf. Ein Tipp für Radler und Reiter: Helme sollten spätestens nach einem Sturz ausgetauscht werden, auch die Bauteile verlieren je nach Sonneneinstrahlung früher oder später ihre Haltbarkeit.
Anfang
Hans-Georg Knauer hat Mitte der 1980er-Jahre klein angefangen: als Kunststoffverarbeiter in einer Garage. 1993 gründete er die D-H-G Knauer GmbH, die von 1995 an unter dem Namen KED Radhelme produzierte. Im Laufe der Jahre wurde das Freiberger Unternehmen zu einem der führenden Helmhersteller Europas. Nach dem Tod des Gründers 2017 übernahm dessen Tochter den Betrieb.
Neustart
Ende 2023 hat Christian Borsche die in Insolvenz geratene Firma übernommen und als KED AheadGmbH neu ausgerichtet. Sein Sohn Victor Borsche sowie der ehemalige Unternehmensberater Jonas Japing (beide 31 Jahre) sind die Geschäftsführer. Der jüngere Sohn Louis Borsche ist Projektmanager und Assistent der Geschäftsführung. Senior Borsche ist Mehrheitsgesellschafter. Derzeit werden rund 80 Prozent aller KED-Helme in Deutschland verkauft. Man habe aber ganz Europa im Visier, sagt Christian Borsche.
