Bosch und Industrie 4.0 Vernetzung rettet vor Logistik-Krisen

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Bosch setzt verstärkt auf die vernetzte Fabrik, die so genannte Industrie 4.0. Im vergangenen Jahr wuchs der Umsatz in diesem Bereich um ein Viertel – und die Corona-Krise hat den Druck etwa zu einer besseren Logistik noch verstärkt.

Die digitale Steuerung von Produktionsanlagen ist die Zukunft. Foto: Bosch
Die digitale Steuerung von Produktionsanlagen ist die Zukunft. Foto: Bosch

Stuttgart - Für den Technologiekonzern Bosch hat die vernetzte Fabrik, die so genannte Industrie 4.0 enormes Wachstumspotenzial. Und dies gilt laut einer aktuellen Mitteilung des Unternehmens im Gefolge der Corona-Pandemie sogar noch verstärkt, Im vergangenen Jahr, vor dem wirtschaftlichen Einbruch sei der der eigene Umsatz auf diesem Gebiet um ein Viertel gewachsen.

Die Corona-Krise habe bei vielen Unternehmen Schwachstellen in der Logistik aufgedeckt, die durch eine vernetzte Produktion besser hätten aufgefangen werden können. Das Internet der Dinge helfe beispielsweise der Industrie dabei, auf Ausfälle flexibler als bisher zu reagieren, weil man jede Maschine in Echtzeit überwachen könne und auch die ganze Lieferkette ständig im Blick habe. Anwendungen und Produkte in diesem Bereich sind zum Beispiel Softwarepakete für Wartung, Überwachung und Logistik, Robotik-Systeme für Fertigung und Transport oder Assistenzsysteme für Mitarbeiter.

Vernetzung soll weniger verwundbar machen

„Die Vernetzung kann Unternehmen gerade in Ausnahmezeiten wie diesen weniger verwundbar machen und unterstützt dabei, sicher durch die Krise zu navigieren“, sagt Bosch-Geschäftsführer Rolf Najork, zuständig für die Industrietechnik. Auch beispielsweise das durch den Coronavirus bedingte Abstandsgebot sei so – etwa bei Schichtübergaben – leichter einzuhalten. Bosch ist seit 2012 im Bereich Industrie 4.0 aktiv und hat 2019 mehr als 750 Millionen Euro Umsatz mit vernetzten Lösungen für Fertigung und Logistik erzielt. Das war ein Plus von 25 Prozent gegenüber dem Jahr zuvor.

In der Fabrik der Zukunft sind nur noch Boden, Wände und Decke statisch und fest, alles andere ist variabel und flexibel. Je nach Anforderung kann die Produktionsumgebung verändert werden. Und so lassen sich auf Anforderung auch Einzelstücke herstellen, die so genannte Losgröße eins. Bosch spricht von Produktivitätsgewinnen von bis zu 25 Prozent, die so zu erzielen seien.

Rationalisierungsdruck auch bei Bosch

Auch Bosch selbst versucht so auf das schwieriger gewordene Umfeld etwa in der Autobranche zu reagieren. In der Antriebssparte würden in den nächsten Jahren rund 500 Millionen Euro in die umfassende Digitalisierung und Vernetzung der Produktion investiert, heißt es. Damit will man die Kosten bis 2025 um etwa eine Milliarde Euro senken.

Einen zusätzlichen Schub verspreche der Einsatz von Künstlicher Intelligenz (KI). So kommt KI beispielsweise in hochkomplexen Chipfabriken wie von Bosch in Reutlingen in der Feinplanung der Produktion zum Einsatz, um zeit- und kostensparend mehr als 500 Bearbeitungsschritte zu steuern. Allein das steigere den Durchsatz um fünf Prozent. Die Investition rechne sich damit bereits nach drei Monaten.

Von Einzelprojekten zur flächendeckenden Umsetzung

Sechs von zehn Industrieunternehmen mit mehr als 100 Mitarbeitern in Deutschland nutzen bereits Industrie-4.0-Anwendungen. Das geht aus einer aktuellen Studie des Branchenverbands Bitkom hervor. Doch in vielen Fällen dürfte es sich noch um Einzelprojekte handeln. Nach Schätzung des Verbands Deutscher Maschinen- und Anlagenbau (VDMA) sind acht von zehn bestehende Anlagen bisher noch nicht vernetzt. Als größtes Hemmnis für die Umsetzung von Industrie 4.0 führen laut einer aktuellen Studie des hohe Investitionskosten an.

Allerdings können Maschinen auch nachträglich umgerüstet werden. Auch hier nennt Bosch ein Rechenbeispiel: Das Werk von Bosch Rexroth in Erbach konnte dank der Aufrüstung der der Produktionsanlagen mit Sensoren und Lichtschranken für 25 000 Euro jährlich rund 200 000 Euro sparen.